Relatório de Aula Prática Projeto de Fábrica e Instalações Industriais

O Relatório de Aula Prática Projeto de Fábrica e Instalações Industriais trabalha decisões de capacidade, localização e organização do sistema produtivo. Os roteiros utilizam Word ou Excel para comparar cenários de uma fábrica de autopeças, aplicar o método do centro de gravidade e construir uma rede PERT/CPM com identificação do caminho crítico.

As atividades exigem cálculos claros, tabelas organizadas e interpretação gerencial. O objetivo não é apenas chegar a um número, mas mostrar como mudanças de turnos, perdas, transporte e dependências afetam o projeto da unidade. Alunos da Anhanguera e Unopar devem conferir a tabela e os dados da versão atual do roteiro.

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Roteiro 1: capacidade instalada

O estudo de caso compara dois cenários de uma fábrica de autopeças. No cenário A, a empresa opera dois turnos de oito horas, cinco dias por semana, com quatro horas de manutenção programada e perda não planejada de vinte minutos por turno.

No cenário B, a automação permite três turnos de oito horas, mantém cinco dias de operação, aumenta a manutenção programada para cinco horas e reduz a perda de fluxo para dez minutos por turno. Para cada cenário devem ser calculadas capacidade projetada, capacidade efetiva, produção real e eficiência.

Sequência dos cálculos

A capacidade projetada considera o tempo ideal disponível. A capacidade efetiva subtrai a manutenção programada. A produção real desconta as perdas não programadas relacionadas ao fluxo. Por fim, a eficiência é obtida pela divisão da produção real pela capacidade efetiva. Todas as perdas devem ser convertidas para a mesma unidade de tempo antes da substituição.

A comparação deve destacar quanto a automação altera a disponibilidade e a produção. Mesmo com uma manutenção programada maior, a ampliação dos turnos e a redução das perdas podem gerar ganho de capacidade. O texto deve apresentar a diferença absoluta e percentual entre os cenários.

Roteiro 2: método do centro de gravidade

A empresa ExEl precisa localizar uma planta no Brasil considerando dois fornecedores, em São Paulo e Mogi das Cruzes, e três clientes, em Betim, Campinas e Curitiba. O método utiliza coordenadas, volumes movimentados e custo de transporte de R$ 5,00 por tonelada-quilômetro.

As coordenadas horizontal e vertical são calculadas por médias ponderadas. Cada local recebe peso de acordo com a quantidade transportada e a taxa correspondente. O relatório deve mostrar numerador, denominador, substituição dos dados e resultado das coordenadas X e Y.

Interpretação da localização

O ponto matemático indica uma região que tende a reduzir o esforço de transporte, mas não encerra a decisão. Disponibilidade de terreno, infraestrutura, mão de obra, tributos e acesso rodoviário também podem alterar a escolha. A análise deve diferenciar o resultado do método e a decisão final de implantação.

Roteiro 3: rede PERT/CPM

O caso da indústria de confecção apresenta atividades dos setores de corte, costura e embalagem para produzir um sutiã de microfibra com bojo. A tabela informa duração e predecessoras. A partir desses dados, deve ser construído o diagrama de rede.

Depois de listar os caminhos possíveis, somam-se as durações e identifica-se o caminho crítico, que determina o menor tempo de conclusão do processo. Atividades críticas não possuem folga; qualquer atraso nelas afeta o prazo total. O diagrama precisa respeitar todas as relações de precedência.

Apresentação dos resultados

Planilhas podem separar dados de entrada, fórmulas e resultados. No Word, cada roteiro deve apresentar a memória de cálculo e uma discussão. O PERT/CPM precisa estar legível, com atividades e tempos identificados. As tabelas devem usar as mesmas unidades e nomes do enunciado.

Antes do envio, confira turnos, minutos de perda, manutenção e conversões; no centro de gravidade, revise pesos e coordenadas; na rede, verifique predecessoras e caminhos. Consulte também Engenharia da Produção e Aulas Práticas de Engenharias.

Conclusão

Os roteiros mostram que um projeto de fábrica combina dimensionamento, logística e planejamento. A conclusão deve comparar os cenários de capacidade, explicar a localização calculada e indicar o caminho crítico do processo. Assim, o relatório demonstra como ferramentas quantitativas apoiam decisões de instalações industriais.

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Revisão final

Faça uma conferência cruzada entre as tabelas, as fórmulas e a conclusão. Se um valor for arredondado, mantenha o mesmo critério em todo o documento. Identifique os cenários A e B sem ambiguidades e explique as escolhas adotadas nos diagramas.

Também confirme se as respostas do item “Avaliando os resultados” aparecem de forma direta. A análise deve indicar o ganho obtido com a automação, a região sugerida pelas coordenadas e o tempo total do caminho crítico, conectando cada resultado à decisão industrial correspondente.

Essa ligação entre cálculo e decisão torna o relatório mais claro, técnico e compatível com os objetivos de planejamento das instalações industriais.